钢化玻璃自爆通常是由于生产钢化玻璃的原片内部存在一些结石，在钢化玻璃生产过程中会把高温晶态（αNiS）“冻结”并保留到常温下。由于这种高温晶态在常温状态下并不稳定，会随着时间逐步向常温晶态（β-NiS）转变，在转变的同时会伴随着一定的体积膨胀；若结石恰好存在于钢化玻璃的张应力区（玻璃板厚度方向的中部），则这种相变过程往往会导致钢化玻璃突然破碎，即我们通常所说的钢化玻璃“自爆”现象。从生产角度出发，可以通过控制玻璃原片质量或二次热处理引爆来大大降低钢化玻璃自爆率，但无法完全消除钢化玻璃自爆。
判断是否属于自爆时需要将破碎的钢化玻璃仍保留于框中，找到起爆点的“蝴蝶斑”后从厚度方向往往能够看到小黑点，这就是硫化镍结石。此外，应力分布的不均匀也可能会造成自爆，这就需要通过改进钢化工艺过程来提高加热、冷却均匀性，以尽可能减少该部位由于阻挡冷却而形成的表面张应力，这种应力的存在也会导致玻璃日后的破碎。
对钢化玻璃进行二次热处理时，应分为三个阶段：升温、保温和降温过程。升温阶段为后一块玻璃的表面温度从室温升到280℃的过程；保温阶段为所有玻璃的表面温度均达到290℃±10℃且至少保持两小时的过程；降温阶段是从玻璃完成保温阶段后，温度降到75℃的过程。整个二次热处理过程应避免炉膛温度超过320℃、玻璃表面温度超过300℃，否则玻璃的钢化应力会由于过热而松弛，从而影响其安全性。
